In der Automobilindustrie ist der galvanische Korrosionsschutz unverzichtbar. Millionen von Verbindungselementen, Fahrwerksteilen und Karosseriebauteilen werden jährlich galvanisch verzinkt, um die hohen Korrosionsschutzanforderungen der OEMs zu erfüllen. Die Branche hat in den letzten Jahren einen deutlichen trend hin zu leistungsfähigeren Beschichtungssystemen vollzogen.
Anforderungen der Automobilindustrie
Die Automobilhersteller spezifizieren ihre Korrosionsschutzanforderungen in werkseigenen Normen (z. B. VW TL 244, BMW GS 90010, Mercedes-Benz DBL 8451). Gemeinsam ist diesen Spezifikationen die Forderung nach hohen Salzsprüh-Beständigkeiten, definierten Schichtdickenbereichen und kontrollierten Reibwerten für Schraubverbindungen.
Zink-Nickel als Standard
Die galvanische Zink-Nickel-Beschichtung hat sich in den letzten Jahren als bevorzugtes Korrosionsschutzsystem in der Automobilindustrie etabliert. Mit einem Nickelanteil von 12–16 % bietet die Legierungsschicht eine deutlich höhere Korrosionsbeständigkeit als reine Zinkschichten – typischerweise > 720 Stunden Salzsprühbeständigkeit gemäß DIN EN ISO 9227.
Passivierungen und Versiegelungen
Moderne Zink- und Zink-Nickel-Beschichtungen werden mit Chrom(III)-basierten Passivierungen und topcoat-Versiegelungen nachbehandelt. Diese Systeme bieten nicht nur verbesserten Korrosionsschutz, sondern ermöglichen auch die Einstellung definierter Reibwerte – ein kritischer Parameter für die Verschraubungstechnik in der Automobilmontage.
Trends und Ausblick
Aktuelle Trends umfassen die Entwicklung dünnerer, leistungsfähigerer Schichtsysteme zur Gewichtsreduzierung, die Integration von Mikro- und Nanopartikeln für verbesserte Eigenschaften sowie die Elektrifizierung der Fahrzeugflotte mit neuen Beschichtungsanforderungen für Batterie- und Leistungselektronikkomponenten.
Erfahren Sie mehr über die Grundlagen der Galvanotechnik oder lesen Sie unseren Überblick über Beschichtungsverfahren.
Über Galvanotechnik Baum
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