Die Zinklamellenbeschichtung hat sich zu einer der leistungsfähigsten kathodischen Oberflächenschutztechnologien für hochfeste Verbindungselemente und Fahrzeugkomponenten entwickelt (analog zu weiteren Korrosionsschutz-Beschichtungen). Sie bietet extrem hohen Korrosionsschutz bei geringer Schichtdicke, ohne das Risiko einer wasserstoffinduzierten Sprödbruchgefahr einzugehen.
Aufbau einer Zinklamellenbeschichtung (DIN EN ISO 10683)
Im Gegensatz zu galvanisch verzinkten Schichten wird die Zinklamelle nicht elektrolytisch abgeschieden, sondern als organische oder anorganische Dispersion flüssig aufgetragen und anschließend im Ofen eingebrannt (typischerweise bei 200 °C bis 300 °C). Das System besteht aus zwei Hauptkomponenten:
1. Basecoat (Grundschicht)
Besteht aus mikroskopisch feinen Zink- und Aluminiumlamellen (Plättchen mit einer Dicke von ca. 0,1-0,3 µm und einer Breite von 10-15 µm) in einer organischen oder anorganischen Matrix. Die Lamellen liegen dachziegelartig übereinander und bilden eine doppelte Schutzfunktion: kathodischer Opferkorrosionsschutz durch Zink sowie eine Labyrinth-Barriere gegen Feuchtigkeit und Sauerstoff.
2. Topcoat (Deckschicht)
Ein organischer oder anorganischer Siegellack, der die Abriebfestigkeit erhöht, Chemikalienbeständigkeit bietet und durch integrierte Schmiermittel (z. B. PTFE) den Reibungsbeiwert präzise auf Normwerte (µ = 0,09 - 0,15) einstellt.
Vorteile gegenüber der klassischen Galvanisierung
- Keine Wasserstoffversprödung: Da der Auftrag nicht-elektrolytisch erfolgt und kein saures Beizen notwendig ist (Reinigung erfolgt meist mechanisch durch Strahlen), besteht null Risiko bezüglich Wasserstoffversprödung für Stähle ≥ 10.9.
- Extrem hoher Salzsprühwiderstand: Schichtdicken von nur 8-12 µm erreichen im Salzsprühnebeltest problemlos über 1.000 bis 1.500 Stunden ohne Rotrostbildung.
- Geringe Schichtdicke: Gewindegängigkeit nach ISO-Toleranzen bleibt vollständig erhalten.
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